中国钢铁从“种高粱”到“世界第一”

1945 年，二战的硝烟尚未完全消散。鞍钢作为解放前中国最大的钢铁厂，却遭遇了沉重的打击。苏联在击败日本关东军之后，拆走了鞍钢 65%的设备，仅仅留下了破败的厂房和生锈的机器。面对那几乎荒芜的厂区，当时的外方技术人员竟然断言：“鞍钢以后只能种高粱。”在他们看来，鞍钢想要恢复生产，简直是一件不可能实现的事情。

2024 年到来之时，中国钢铁工业已然发生了巨大的变化。这一年，中国的粗钢产量达到了 10.03 亿吨，在全球总产量中占比 53.3%。从 1996 年开始，中国钢产量连续 28 年都稳居世界首位。这一数据与建国初期相比，反差极为震撼。1949 年，全国钢产量仅为 15.8 万吨，在全球占比仅为 0.1%。中国钢铁工业曾经只能生产些简单的钢材制品，而如今却能够制造航母甲板钢、核电用钢等高端特种钢材。这一路走来，充满了艰辛，同时也创造了无数奇迹。

国家工业化的“粮食”

钢铁被称作“工业粮食”，它对于国家工业化进程极为重要，这一点无论怎样强调都不过分。“两弹一星”成功研制离不开它，如今航母在深蓝大海中航行、高铁在广袤大地上疾驰也都离不开它，这背后都有钢铁工业的有力支撑。特钢作为钢铁中的高端产品，从 1952 年占钢铁总产量的 0.1%提升到 2024 年的 15%。这数据的变化，直观地反映出中国钢铁工业在高端领域取得了巨大进步。航母甲板需要具备高强度且高韧性的钢材，这样才能承受舰载机频繁起降所产生的冲击和摩擦；核电用钢必须要满足极为严格的安全标准，以此来确保核电站在复杂环境下能够安全稳定地运行。这些高端特钢成功研发并投入生产，这不仅体现了钢铁工业的技术实力，还成为国家国防安全的坚实保障，同时也是国家能源战略的重要保障。

在经济方面，钢铁工业宛如一台极为强劲的引擎，推动着整个经济体系持续运转。2024 年，钢铁工业给我国 GDP 贡献了 3.2 万亿元。钢铁工业的产业链条较为漫长，包含从上游的铁矿石开采以及煤炭生产，到中游的钢铁冶炼与加工，还有下游的建筑、机械制造、汽车等行业。它带动的上下游就业人数达到了 5000 多万人。一座钢铁厂进行建设，能够让一座城市重新展现出勃勃生机。它能给当地的经济发展注入持续不断的动力，还能创造出众多的就业机会，进而提升居民的生活水平，最终成为区域经济发展的重要支撑。

国际竞争的“胜负手”

国际上钢铁工业的技术水平以及创新能力，属于衡量一个国家工业实力的重要标志。上世纪 70 年代末，中国钢铁工业的技术水平与国际先进水平相比较，差距极为显著。1978 年，宝钢开始建设，这拉开了中国钢铁工业技术引进与创新的序幕。宝钢从德国引进了热轧机。中国企业在引进技术之后，积极进行技术攻关和国产化改造。国产化率起初为 12%沙钢 废钢 回收利用，后来逐步提升到 80%。通过持续不断的努力，中国不但掌握了先进的钢铁生产技术，而且打破了日本和德国在高端钢铁产品领域长期处于垄断的地位。如今，中国的钢铁企业具备自主研发生产各类高端钢材的能力。这些企业生产的产品，其质量和性能达到了国际先进水平，甚至还超越了国际先进水平。

标准是产业竞争的制高点。在钢铁工业领域，掌握标准制定权就能握住产业发展的主动权。近些年来，中国积极投身于国际钢铁标准的制定工作，主导制定了 47 项国际钢铁标准，此数量占全球总数的 28%。涵盖了从钢材的生产工艺、质量标准，到检测方法、环保要求等各个方面。在国际钢铁贸易领域，由中国标准生产出来的钢材，凭借着其极为卓越的品质，在国际市场当中所占的份额正变得越来越大。

发展历程

1949 年，新中国成立的曙光洒向大地。然而，钢铁工业却遭遇着前所未有的困境。在全国范围内，仅有 19 座高炉、12 座平炉能够勉强运转。其中，最大的高炉容积仅为 944 立方米。与当时国外的大型高炉相比，其容量仅为人家的三分之一。设备陈旧且残缺不全，钢铁生产效率极为低下，产量也少得令人揪心。1949 年，全国的钢产量仅有 15.8 万吨。这样的产量，若平均分配到每一个中国人身上，连打造半把菜刀所需的钢材都远远不够。

面临如此艰难的局面，新中国决定向苏联寻求援助。1953 年，我国开始推行第一个五年计划。在苏联援助的 156 个重点项目当中，有 7 个与钢铁工业相关。鞍钢作为新中国钢铁工业的发源地，凭借苏联的技术支撑以及设备援助，开展了大规模的扩建与改造工作。1953 年，鞍钢 10 号高炉顺利投产。这座高炉的投产，使得鞍钢的产能实现了翻倍增长。在中国，苏联专家给予了指导。中国钢铁工人努力学习先进技术，不断摸索适合中国国情的钢铁生产之路。他们慢慢掌握了基本的钢铁冶炼和加工技术，为后续的发展奠定了基础。

多年努力和建设后，到 1978 年，我国钢产量达到 3178 万吨。在全球排名上，跃升至第 5 位。在这期间，鞍钢建成了。在这期间，武钢建成了。在这期间，包钢建成了。鞍钢作为新中国钢铁工业的长子，在恢复与发展进程中发挥了重要的示范作用并起到了引领效果；武钢进行建设，将我国中南地区大型钢铁企业的空白予以填补；包钢崛起，为我国西部地区的经济发展给予了有力的支撑。

钢铁生产属于高能耗产业。1978 年，我国每吨钢的能耗达到了 2.52 吨标煤。与国际先进水平相比较，二者之间的差距极为明显。过高的能耗，一方面增加了生产成本，另一方面也对环境造成了严重的污染。我国钢铁企业为解决能耗问题，开始大力增强节能技术的研发力度并进行改造，还积极引入国外先进的节能设备与技术。通过对生产工艺进行优化以及提高能源利用效率等举措，逐步让吨钢能耗降低。历经多年的奋斗，到 2024 年时，我国的吨钢能耗已降至 0.55 吨标煤，能源效率提升了 78%，在节能降耗方面取得了明显的成效。

这是新中国成立以来最大的工业引进项目。宝钢从日本、德国等国家引入了彼时世界上最为先进的钢铁生产设备与技术，进而建设起了具备国际先进水平的现代化钢铁生产线。1985 年，宝钢的一期工程得以顺利投产，其生产出的高质量钢材，尤其是像汽车板这类的高端产品，打破了“中国造不出汽车板”这一历史状况，将国内高端钢材市场的空白予以填补。

转型攻坚

经济快速发展且市场环境发生变化，我国钢铁工业逐步遭遇产能过剩以及市场供大于求等状况。在 2013 年至 2024 年期间，成为了我国钢铁工业转型攻坚的重要时期。2016 年，国家颁布了《关于钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的意见》，由此拉开了钢铁行业供给侧结构性改革的序幕。我国钢铁行业在政策引导下，紧紧围绕“去产能、控产量、增效益”这一目标，积极开展化解过剩产能工作。2016 年到 2020 年期间，我国累计压减粗钢产能达 1.5 亿吨。通过淘汰落后产能以及优化产业结构，钢铁行业的市场供需关系得以有效改善。吨钢利润从之前的亏损状态（-120 元）逐渐回升至 434 元，行业的经济效益明显提升。

钢铁企业积极响应国家绿色发展号召，大力推动绿色革命。我国钢铁企业为实现可持续发展，加大了环保方面的投入，并且积极开展超低排放改造工作。到 2024 年，全国 80%的钢铁产能已完成超低排放改造。通过运用先进环保技术和设备，对钢铁生产过程中的废气、废水、废渣等予以有效处理与回收利用，使得吨钢二氧化碳排放降低了 23%。钢铁企业也在积极探寻循环经济发展模式，达成了资源的高效利用以及废弃物的最小化排放。

关键突破与技术跨越

上世纪 80 年代，连铸技术在钢铁生产领域成为一项重大技术革新并被引入我国。连铸技术可以极大地提高钢材生产效率，能够降低生产成本，还能改善钢材质量。我国钢铁企业踊跃推广应用连铸技术，连铸比从 1978 年的 6.2%快速提升至 2012 年的 97.5%。我国钢铁工业通过持续的技术创新以及改造，其整体技术水平得以极大提升，生产效率也得到了显著提高。

1999 年，鞍钢成功研制出热连轧机并使其投产，此热连轧机是我国首套拥有自主知识产权的大型热连轧设备。它不但填补了国内的空白，而且成本仅是进口同类设备的三分之一，从而极大地降低了钢铁企业的设备采购成本。2024 年，沙钢 5860 立方米高炉投产，这座高炉是当下全球最大的高炉之一，其年产能高达 500 万吨。它运用了多项先进的技术，其中包括高效的喷煤技术以及智能化的炉况监测与控制系统等，从而达成了高效、稳定且低耗的生产。起初我国钢铁工业依赖进口设备，而如今却能够自主研发并制造出世界领先的钢铁生产装备，在装备自主化的道路上取得了极为显著的成功。

高端材料

高端材料的研发与生产，是衡量钢铁工业技术水平的关键标志。在核电用钢这一领域，长久以来，我国一直依赖进口。核电用钢对钢材的质量和性能有着极高的要求，必须具备高强度、高韧性以及抗辐射等特殊性能。2024 年，宝钢历经多年技术攻关，成功地轧制出了核反应堆压力容器钢，这一成果打破了美国在该领域的长期垄断局面。宝钢生产的核电用钢，其各项性能指标均达到了国际先进水平。这种核电用钢为我国核电事业的发展提供了可靠的材料保障。如今，在我国自主建设的核电站中，越来越多的关键部件开始使用国产核电用钢，这有力地推动了我国核电产业的国产化进程。

航母甲板钢属于钢铁工业领域的高端技术难题。航母甲板需承受舰载机频繁起降带来的巨大冲击力与摩擦力，以及海洋环境的腐蚀，对钢材性能有着极为苛刻的要求。鞍钢毅然挑起这一重担，组织技术团队展开科研攻关，历经无数次试验与改进，成功研发出屈服强度极高的特种钢，满足了航母甲板的使用需求。这种特种钢研制成功了，它为我国山东舰等航母的建造提供了支撑，使我国在航母建造领域取得了重大突破。现在，我国不仅能够自主建造航母，而且在航母用钢等关键材料领域实现了国产化，从而进一步提升了我国的国防实力和海洋权益保护能力。

绿色技术

全球对环境保护越来越重视，绿色技术成为钢铁工业发展的必然趋势。氢能炼钢是一种极具潜力的绿色炼钢技术，近些年在我国被积极探索和应用。河钢集团率先开展了氢能炼钢项目，在 2024 年，其 120 万吨氢基竖炉正式投产。该氢基竖炉采用氢气作为还原剂，替代了传统的焦炭，从而大大减少了二氧化碳排放。河钢集团的氢基竖炉与传统炼钢工艺相比，年可减排二氧化碳 80 万吨。如今，我国有许多钢铁企业正在积极进行氢能炼钢项目的布局，并且加大了技术研发以及工程示范的力度，或许在未来能够实现氢能炼钢技术的大规模推广应用。

电炉短流程炼钢是钢铁工业绿色发展的重要方向。电炉炼钢主要以废钢为原料，相较于传统的以铁矿石为主要原料的长流程炼钢，具备能耗低以及污染小等优点。在 2024 年，我国电炉钢的占比为 15%，废钢的利用量达到 3 亿吨。随着我国废钢回收体系逐步完善，并且电炉炼钢技术持续进步，电炉钢的占比有望进一步提升。减少对进口铁矿石的依赖。

份额碾压

从全球市场份额角度来看。对比产量可知，2024 年，中国的钢产量是 10.03 亿吨。印度是全球第二大产钢国，其产量仅为 1.4 亿吨。日本的产量是 0.9 亿吨。美国的产量为 0.8 亿吨。这三个国家的钢产量相加（3.1 亿吨），比中国的钢产量少很多，不到中国的三分之一。

2024 年在钢材出口方面，我国钢材出口量达到 1.1 亿吨，此出口量占全球钢材贸易量的 22%。在东盟市场，我国钢材出口量为 2685 万吨。在中东市场，我国钢材出口量是 1809 万吨。凭借着良好的性价比以及稳定的供应，我国赢得了客户的信赖，在国际市场上具备了强大的竞争力。

贸易摩擦

中国钢铁工业在国际市场上发展态势良好，一路向前。在此过程中，吸引了一些国家的关注与担忧，贸易摩擦也时常出现。美国作为全球重要的钢铁消费国，一直对中国钢铁产品实施诸多贸易限制。到了 2024 年，美国对中国钢铁产品增加了 25%的关税，其妄图通过提高关税这一方式，将中国钢铁产品阻挡在门外。实际上，中国钢铁产品主要面向中低端市场。美国国内的高端钢铁需求依然要依靠进口。同时，中国对美钢铁的出口在其进口总量中所占的比例非常小。因此，这一关税举措对中国钢铁产业的整体冲击是有限的。美国自身的钢铁产业原本就存在生产成本高以及技术更新迟缓等方面的难题。并且，加征关税反而在一定程度上使美国汽车制造、建筑等下游产业的成本负担加重了，同时也削弱了这些行业在国际市场上的竞争力。

其他国家也会时不时对中国钢铁产品展开贸易救济调查。2024 年，泰国对中国热轧钢板发起了反规避调查。此调查涉及中国 17 家钢铁企业。在这些贸易摩擦背后，一方面有部分国家为保护本国钢铁产业的考量，另一方面也恰恰体现出中国钢铁产品在国际市场上竞争力很强，给其他国家相关产业带来了压力。面对频繁的贸易摩擦，中国政府与钢铁企业积极应对。钢铁企业持续进行技术创新，不断提升产品质量与附加值，对产品结构进行优化，降低对单一市场的依赖程度。同时，通过拓展新兴市场以及增强产品的差异化竞争优势等方式，有效地化解了贸易摩擦所带来的风险。

短期挑战

中国钢铁工业取得了举世瞩目的成就，然而在当下的发展阶段，却面临着诸多严峻挑战。其中产能过剩问题较为突出，在 2024 年，我国钢铁行业的供给过剩量达到了 1.13 亿吨。这一情况不仅导致了资源的浪费，还进一步加剧了市场竞争的激烈程度，使得钢铁产品价格被压低，对行业的整体经济效益产生了影响。我国钢铁行业为缓解产能过剩压力，需要进一步加大去产能力度。预计在未来几年内，要压减粗钢产量 3000 至 5000 万吨。可以通过淘汰落后产能以及推进企业兼并重组等方式，来优化产业结构，从而实现市场供需的基本平衡。

成本压力是钢铁企业面临的难题之一。我国铁矿石对外依存度较高，达到 72%，这表明国内钢铁企业的生产在很大程度上依赖进口铁矿石。2024 年，进口铁矿石价格波动幅度为 40%，这种大幅波动给钢铁企业的成本控制带来了很大困难。铁矿石价格上涨，会使钢铁企业的生产成本大幅提升，利润空间被挤压；而价格下跌时，企业前期以高价采购的库存铁矿石又会面临贬值的风险。另外，能源价格的波动以及环保成本的上升等因素，也在进一步增加钢铁企业的成本负担。怎样降低对进口铁矿石的依赖程度，提升资源保障能力，同时把生产成本有效地控制住，成为钢铁企业急需破解的难题。

长期战略

全球呈现绿色低碳发展的大趋势，在这种情况下，氢能炼钢成为我国钢铁工业实现可持续发展的重要战略方向。我国已经制定出明确的氢能炼钢发展规划，目标是在 2030 年，让绿氢炼钢的占比达到 5%。当下，河钢集团等企业已经在氢能炼钢领域获得了初步的成效，未来将会有更多的钢铁企业投身到氢能炼钢的研发与实践当中。到 2050 年，我国钢铁工业有希望达成碳中和目标。通过大规模运用氢能炼钢技术，并且结合其他节能减排的措施，能够完全摆脱钢铁生产对传统化石能源的依赖，进而实现钢铁工业与环境的和谐共生。

在全球化的大环境中，我国钢铁工业主动地实施了“走出去”这一战略沙钢 废钢 回收利用，并且不断加强海外的产能布局。到了 2024 年，我国在海外的钢铁产能已经超过了 8000 万吨，这些项目遍布在东南亚、中东以及非洲等地区。在非洲，通过投资建设钢铁厂，带动了当地经济发展和就业，促进了中非友好合作关系的深化。未来，我国会持续增强在海外的钢铁产能布局的力度。同时，会对全球产业链布局进行优化。并且，能够提升我国钢铁工业在全球市场的竞争力以及资源配置的能力。

数据预测

2025 年值得展望，我国钢铁工业会稳步迈向高质量发展目标。在产量控制这方面，产能结构会被进一步优化，粗钢产量有希望控制在 10 亿吨以内，以此实现市场供需的动态平衡。在绿色发展方面，钢铁行业会继续推动超低排放改造。其碳排放强度将会在现有的基础上再次下降 5%。从而为我国实现碳达峰、碳中和的目标贡献力量。

结语：钢铁强国的启示

中国钢铁工业的发展历程值得回首。建国初期，曾被断言“只能种高粱”，处境艰难。而如今，中国已成为全球钢铁工业的领军者。在 75 年的时间里，中国跨越了西方发达国家 200 多年的工业化进程。这无疑是一部壮丽的史诗，满含奋斗与奇迹。在这个过程中，我们深切体会到，技术创新是推动产业发展的核心动力。中国钢铁工业从引进国外的先进技术开始，接着实现了对这些技术的消化吸收再创新，最终掌握了一批拥有自主知识产权的核心技术。在这个过程中，中国钢铁工业在技术创新的道路上不断向上攀登，完成了从跟跑者到领跑者的华丽转变。

同时，要坚持绿色发展理念，这是实现产业可持续发展的必经之路。面对越发严峻的环境挑战，中国钢铁工业主动响应国家的号召，加大对环保方面的投入，推动节能减排技术的创新，对绿色低碳发展模式进行探索，在经济发展与环境保护之间找到了平衡。

未来，中国钢铁工业会以科技创新作为引领力量，以绿色发展作为导向指引。它会持续对产业结构进行优化，提升产品的质量以及附加值。同时，还会加强国际间的合作与竞争。在全球钢铁产业格局重新塑造的进程里，中国钢铁工业能够凭借自身所具备的技术、规模以及人才等优势，继续发挥引领的作用，为全球钢铁产业的发展贡献出中国的智慧和方案。