在铝市场严重萎缩、行业内卷化加剧等多重不利因素影响下，东庆从市场到现场全周期协同降本。 1-9月废铝熔化炉，东青累计降低可变成本比既定目标高出4.8个百分点，为公司完成年度经营目标注入了一剂“强心剂”。

最大限度地发挥原辅材料、电力、天然气等价格上涨的影响。

“只有从现场点滴小事做起，盘活‘沉睡’的要素资源，激发‘休眠’的降本潜力，才能为公司高质量发展开辟新路径。”东青党委书记、董事长王建国在本次工作会议上就东青2024年辞职表示。今年以来，东庆摒弃粗放式管理模式，采取精细化、精细化管理，从市场到现场的全周期统筹降本，最大限度地发挥原辅材料、电力、天然气、 ETC。

通过增加退火炉的装料能力，降低能耗，合理控制装炉量和供电加热时间做到“削峰填谷”，节约能源成本；通过提高材料单位重量、精细控制毛片切边材料余量等措施，减少废品数量……东青在思考“细”，在“细”上下功夫。 1-9月，东庆实现原材料成本比目标降低8.3%。

冬青还在“小改革”中“聚沙成塔”。胶带打浆机改造，用铝带、铝扣代替钢制品；熔炼炉、保温炉加装自动退出装置，减少铸铁保护管的损耗；改造85MN拉伸机对中装置，减少下表面划伤……1月至9月，东庆收集“五小”项目合理化建议100余条，实现降本增效2以上万元。

加快装备更新和技术升级，让科技降成本成为发展动力

东青围绕数字化、网络化、智能化、绿色化，加快企业设备更新和技术升级，使技术成本降低成为效益增长和长远发展的动力。为此，东庆推动工艺改进和创新，通过提高良率指标带动成本降低。 1-9月，东庆成品率大幅提升。其中，电池壳产品通过加强乳化液清洁维护和滚刷使用管理，推广热轧七字点焊。 1-9月，电池壳产品良率比计划增长7.5个百分点。 “我们在保证产品质量的基础上，结合对标，优化电池壳生产工艺，每炉平均烧成时间缩短5.5小时。”技术中心副主任付进告诉记者。

东庆积极构建绿色制造体系，打造更多绿色低碳示范项目。在中频炉改造项目中，东庆将智能化嵌入生产管理全链条，持续提高效率、保证质量、降低成本。东庆创新金属管理模式，大力发展循环经济，通过提高废铝预处理和冶炼能力，不断增加再生铝的利用。 1-9月废铝熔化炉，东庆熔铸厂再生铝使用量创历史新高，废铝综合利用率超过57%。废铝“变身”，点燃了东清降成本的新引擎。

设备改造效益突破400万元，投资和出口采购额同比严格压缩1.5%以上。

为了实现每条生产线高效、平稳运行，东庆严格注重设备运行质量。东青通过信息技术精准管控，严格注重设备日常维护，挖掘设备产能，以稳定高产产出稀释固定成本；另一方面，狠抓设备升级改造，改造、取缔、关停高耗能设备。积极引进生产效率高、能耗低的新设备。 1-9月，东庆通过热轧机余热回收装置改造，创造效益400万元以上。

东青把创造价值作为检验经营成效的标准，严格控制成本，尽可能降低成本。在采购成本方面，东青今年加大了集中采购比例，严格控制项目投资和出口，完善供应商竞争机制。 1-9月，东青通过加大二次议价、询价比价、修复回收、集中采购等方式，实现采购量同比下降1.5%以上。