那破铜废铝竟然能变成高端材料, 是这样吗? 有一家企业, 采用技术改写再生金属产业格局, 是这样的吗?

用处大的能是破铜废铝吗? 传统废品回收企业, 瓶颈要怎么突破, 国家级循环经济标杆又是如何成为嘞?

揣着这般疑问, 我们步入处于鹰潭市余江区潢溪镇工业区的**江西保太有色金属集团有限公司**, 此地, 乃是全国再生金属行业当中首个荣获**国家卓越级智能工厂**称号的企业, 还是把“废料”转变为“高端材料”, 凭借创新去践行循环经济的典范。

破局：从"收废品"到"做技术"的跨越

踏入保太集团的铜加工车间现场内, 一根根闪耀着金属光泽显现出光亮的紫铜杆有序整齐排列, 真的难以想象得出, 它们所使用的原料竟然是回收而来的废旧铜材。

以往之时, 再生铜仅能够降格用以制造初级产品, 如今借助高端化研发以及精益求精之加工手段, 我们得以将其制作成为长度达6米、专门供给变压器等电力设备所使用之铜排。

当前, 集团铜排每年的生产能力可致使数量有高达12万吨的产出, 其合格比率稳固地维持在99.2%之上, 并完全破除了再生金属所具有的“低端化”这种刻板印象。

可曾有人料想到, 在 2009 年之前的保太集团, 仅仅是一家主要从事废旧物资回收的小型企业。那时候, 依靠人工挥动锤子来分拣金属这一方式效率极为低下, 根本远远赶不上熔炉的生产速度, “挣脱劳动密集型的标识镣铐, 迈步朝向技术密集型”, 对此成为了保太集团实现破局得以成功化解困境的关键所在。

尝到技术创新所带来的甜头以后, 保太集团持续深入钻研创新的道路, 建成了**国家级博士后科研工作站**, 和南昌大学、江西理工大学等高校展开深度产学研合作, 承担了“循环经济关键技术与装备”等囯家重点研发计划项目, 累计获得**发明专利23项、实用新型专利223项**废铝 废水，多项技术成果给再生金属智能化加工领域给予了有力支持。

闭环：80 万吨再生金属的"变废为宝"之路

一袋袋铝灰, 在经过保太集团设有铝灰进入密封管道送到处理设备的车间, 经历“湿法浸出 + 火法焙烧”联合工艺后, 最终成为工业净水剂和建筑原料, 达成了完全把废弃物转化为有用之物的最终目标。

我们秉持着一种理念, 那就是要把每一份的废料, 都运用到一种极致的状态, 并且铝灰的回收率, 被做到了在百分之九十八以上。

此项铝灰“转变形态”的技术，已经被评定为在全国再生资源这个领域里的“十佳”绿色低碳各类技术当中的相应成果。

当下, 保太集团搭建起了全链条的闭环, 这个闭环涵盖了再生铜铝回收, 还有粗加工, 以及精加工, 并且包括资源化, 其年处理再生金属超过80万吨, 整体回收率超过98%, 切实达成了资源的高效循环利用。

绿色发展的理念废铝 废水，更渗透到生产的每一个环节：

厂区的屋顶之上, 有一排排光伏发电板, 它们整齐地依次排列着, 于此处构建起了一个能源系统, 经过计算这个能源系统的电量达到了2350万千瓦时, 依靠此系统, 其每年所产生的电量能够替代2000吨的标准煤供应了。

- 再生铜铝生产废水循环利用系统，实现**废水零排放**

- 高效废气余热回用技术，让能源回收利用率达**35%**

数字化：从信息孤岛到全产业链领跑

在保太集团的数字化展厅当中, 再生资源回收看板处于实时滚动的状态, 金属收购的数据清晰可见, 出入库相关数据同样清晰可见, 物流轨迹的数据也是清晰可见, 而存在于此的便是集团依靠自身力量研发的智能交易与物流调度平台, 也就是**"保太云"**。

2025年, 保太集团搭建起再生资源回收系统平台, 该平台集成了供应商协同功能, 具备车辆叫号功能, 有着异常检验功能, 还包含结算付款功能等全流程数字化功能, 达成了从原料回收到成品出库的全链条可视化管控。

数字化升级带来的成效立竿见影：

那块地磅实实在在有着百分百的自动化运作态势, 其称重时所产生的误差稳稳当当被控制于百分之零点一的范围以内。

废品回收率实现了百分之二十五的提升, 结款速度达成了百分之二十的提升, 而供应商投诉的数量变为了零。

子公司的智能制造协同系统落地了, 之后, 铜板带的生产效率提高了百分之二十六点七, 磷铜球的年产量增长超过了百分之四十。

当下, 集团在数字化层面的发展程度已然达到了**高级别——L8级水平**, 正朝着L9级的方向, 稳健且持续地向前推进着呢。

保太集团, 从处于“收废品”阶段, 转变至投身“做技术”领域, 先是借助以往传统回收方式, 而后实现数字化领跑, 它凭借创新与实践证实: 再生金属产业, 是能够成为具备高科技特性、拥有绿色化特质的现代产业标杆级别的。

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