来自方圆500公里范围之内的一车车废铝，被收集起来，运往襄阳市谷城县的湖北新金洋资源股份公司，也就是新金洋 。以往那些需要经过人工分选之后，才能够进入熔炼炉的各类废铝，现如今借助一项前端分选处理集成技术，实现了再生利用，成了市场上紧俏的铝锭、铝棒以及零部件产品 。

该部分内容为企业在生产过程呈现出的运营成效，即通过特定方式，做到了“吃干”又“榨尽”，达成了“不排”还“生金”的效果，使得年减少排放量高达1550吨，同时企业增加了经济效益600多万元 ，该公司总经理黎柏康如此说道 。

新金洋属于高新技术领域企业，其每年对废铝的设计利用量高达到25万吨。该企业所产出的产品，主要应用于汽车、摩托车以及电信通讯等方面，当前已经构建起了每年有着10万吨的再生利用水平。

认为废铝前端处理技术简单粗放，这一看法实际并不准确，其复杂程度颇高，对后期产品质量以及生态环境有着重要影响。公司生产总监周毅作出介绍，在过去，行业内进行分选时的方式，其中之一是采用大量人工，另一方式是浮选，这两种方式都存在一些问题，其一，投入的资金数量较多，其二，占有场地规模较大，其三，用水量可观，并非是个小数目。最为关键的一点则是，分选的洁净程度不够理想，在熔炼过程当中，会产生一定量的、属于危废物范畴的物质以及污染物 。

去年，公司开展引进行动，从德国、意大利投入1500万元，引入像X光机、磁选这类关键设备，对废铝前端分选处理工序予以优化，构建起一条生产线，它涵盖破碎、磁选、筛分、涡流分离以及X光机诸多环节，具备集成式、自动化、智能化等特性。

按照以年为单位进行分选，数量为5万吨来计算，原本情况下，所需的人工数量是100多人，花费的金额达到600多万元，现在借助X光机进行分选，仅仅需要20多人，花费300万元废铝熔炼设备，每年可节水6万立方米，能够减少开支25万元250万元。除此之外，原料熔炼过程里产生的炉渣大幅度减少，扒渣率下降的幅度超过一半，二次铝灰产生的数量降低30%以上 。

并且，除了铝灰减少所带来的那种直接效益之外，在杂质分离这个过程当中，产生了上百吨的废塑料，还有上百吨的废钢铁，加上上百吨的废锌，也包括上百吨的废镁，另外还有粉尘等，这些作为再生资源，又回过头去供给相关企业，没错吧 。这样一个情况，你看呢 。是这样的吧 。

黎柏康表示废铝熔炼设备，碳达峰，落地这件事最为关键重要。我们努力争取每年节省标煤达到2500多吨，实现减碳排放5000吨。当前，新金洋正与好多家科研院所联合起来，打算再次投资5000万元，用来开发运用“双室浸没式熔炼、铝灰资源化利用、脱漆烘干”等好多技术项目，着手很全面深入地改造升级从废铝熔炼到铝制品生产这种全工序，以此减少碳排放，提升综合利用的效能 。

（湖北日报全媒记者 肖擎 通讯员 阮班明）

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