关键词：EVA、发泡

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乙烯（E）与乙酸乙烯（VA）混合聚合形成了EVA材料，这种材料制成的发泡产品不仅柔软且富有弹性，其表面还具有出色的光泽和化学稳定性。其密闭的泡孔结构赋予了EVA材质抗老化、耐臭味、无毒的特性，同时它还具有柔软减震和可生物降解的优点，因此EVA材质在众多领域都得到了广泛应用。

EVA材料具有出色的柔软度，类似橡胶的弹性，即便在零摄氏度以下也能保持良好的弯曲性，透明度以及表面光亮度，化学性质稳定，抗老化性能优越，耐臭氧能力强，且无毒无害。其与填料的混合效果良好，着色和成型加工性能优异。此外，EVA的性能与乙酸乙烯的含量、分子量以及熔融指数密切相关。

在熔融指数保持恒定的情况下，若乙酸乙烯（VA）的含量增加，其弹性、柔软度、相容性以及透明度等性能指标亦相应提升。反之，若VA含量降低，其性能将更接近聚乙烯，表现为刚性增强，耐磨性和电绝缘性得到改善。当VA含量保持恒定，熔融指数的提升会导致软化点的降低，同时提升加工性能和表面光泽度，然而，强度会有所减弱；反之，若熔融指数降低，分子量随之增大，冲击性能和环境应力开裂性能将得到增强。

EVA树脂，即乙烯-醋酸乙烯共聚物，其中醋酸乙烯（VA）的含量通常介于5%至40%之间。相较于聚乙烯，EVA在分子链中加入了醋酸乙烯单体eva边角料回收，这一特性使得其结晶度降低，柔韧性、抗冲击性、填料相容性以及热密封性能均得到提升。因此，EVA树脂在多个领域得到广泛应用，如发泡鞋料、功能性棚膜、包装膜、热熔胶、电线电缆以及玩具等。通常情况下，EVA树脂的性能主要由分子链中醋酸乙烯的含量所决定。

EVA发泡工艺中，偶氮二甲酰胺是主要使用的发泡剂。这种发泡剂具有发气量大、稳定以及分解迅速的特点，因此在EVA发泡领域得到了广泛的应用。随着发泡技术的进步和对发泡材料性能要求的提升，对发泡剂的要求也越来越高。为此，发泡剂的发展趋势正逐步向精细化、功能化转变。

评价一种化学发泡剂优劣的关键技术参数包括其分解温度、产生的气体量、分解速率以及释放的热量等方面。

常见的发泡剂

发泡剂AC（ADCA）

偶氮二甲酰胺呈淡黄色粉末状，性质上无毒无味，且不会改变颜色或造成污染，它是一种性能稳定的发泡剂。在分解过程中，会释放出氮气、氨气和二氧化碳，其中氮气占比65%，二氧化碳占比33%，氨气占比3%。其分解温度范围在195至200摄氏度之间，每克产生的气体量在200至220毫升。目前市面上广泛应用的改性AC发泡剂，根据其分解温度的不同，主要可分为三类：高温型AC发泡剂，其分解温度达到200℃；中温型AC发泡剂，分解温度为165℃；以及低温型AC发泡剂，分解温度为135℃。

发泡剂OBSH/OT

4,4'-氧代双苯磺酰肼呈白色粉末状，性质上无毒无害，无味无色，不产生污染，膨胀率较低，其分解温度与硫化温度相仿。无需添加发泡助剂，即可形成较为均匀的微孔结构，收缩率低于发泡剂H和AC，非常适合用于生产尺寸要求严格的制品。此外，它对氯丁橡胶的硫化过程具有活化效果，是氯丁橡胶发泡剂的理想选择。

发泡剂H（DPT、BN）

这种粉末呈淡黄色，不发生颜色变化，也不造成污染，具有一定的气味。在受热或酸的作用下，它会释放出大量气体和热量。生成的甲醛可以通过添加发泡助剂来消除，然而，残留的胺会导致海绵橡胶带有鱼腥味。为了减弱这种气体，可以加入尿素、三聚氰胺以及某些氨基化合物。发泡剂H的分解速率较高，且分解后产生的气体（如N2、NH3）数量众多。若胶料熔体的强度不足，海绵橡胶的孔壁便容易破裂，从而形成开口。此外，当内部压力降低时，收缩现象也会相对明显。鉴于此，在使用过程中，需关注其使用量及发泡助剂的选择。

氧化锌在EVA发泡环节扮演着核心角色，它均匀分布于EVA胶料之中，在炼胶阶段充当热量传递的媒介，确保制品发泡时各部分温度均衡，从而减少硫化所需时间，并防止胶料局部过热导致烧焦或老化。此外，交联剂、硬脂酸等具有特定功能的助剂也可根据需要添加。

EVA发泡工艺

EVA可以通过多种途径实现发泡，每一种方法都会将气泡注入到原料之中。在半液态状态下，发泡剂可以被当作固体添加进去。随着组合物的加热，发泡剂会膨胀并转化为气体，从而在塑料内部形成气泡。

小U分别对所列出的每个发泡工艺进行阐述。

平板发泡（大发泡）

平板发泡，亦称大发泡，属于一种技术成熟的发泡技术。采用这种发泡技术生产的EVA产品，广泛应用于软垫、卷材等领域。在鞋材领域，也有应用，但相对较少。

在鞋材生产领域，平板发泡工艺的具体步骤可以简要描述为：首先，将发泡物料进行混合密炼；接着，将这些物料制成片材eva边角料回收，并将其放入模具中进行发泡；随后，对发泡后的片材进行裁切和磨边等处理；最终，这些处理过的片材将转化为鞋底成品。

平板发泡工艺的优势在于所需机器设备的成本并不高，且对技术要求并不严格。然而，其不足之处在于会产生较多的边角料，且在交联发泡后，EVA材料难以被回收，导致原料的浪费。此外，该工艺的生产效率也相对较低。因此，目前这一工艺主要被小型鞋材加工厂所采用。

模压发泡（小发泡）

模压发泡，亦称小发泡，堪称鞋材EVA发泡工艺中的典范。此工艺可分为一次发泡与二次发泡两种，而二次发泡所制得的EVA鞋中底，即PHYLON，常被称作飞龙，其在缓震效果与弹性表现上，相较于一次发泡的EVA鞋中底，有着显著的优越性。

模压发泡工艺流程大致包括：首先对配方物料进行混炼并造粒，然后称重后将其放入模具，进行一次发泡成型。若需进行二次发泡成型，需将初次发泡形成的粗胚磨去表皮，再将其压入成品模具中，随后通过加热和冷却两个步骤，最终完成产品的成型。

该工艺的优势体现在发泡条件具有很高的灵活性，且技术已经非常成熟；与平板发泡技术相比，它能显著降低边角料的损耗。然而，与注射交联发泡工艺相较，其不足之处主要体现在生产效率不高，能耗较大，以及工艺参数对产品性能的影响较为显著。

图 EVA一次模压发泡成型鞋底

注射交联发泡

注射交联发泡技术是当前EVA系鞋中底发泡领域较为先进的工艺，然而，关于这一技术的公开研究资料并不多见，即便是公开的资料，也仅限于基础层面的内容。据业内人士透露，目前众多鞋材大型企业所采用的主流EVA发泡工艺，均为注射交联发泡技术。

在注射交联发泡工艺中，首先将EVA原料、改性料、化学助剂以及填充料等在密炼机中进行密炼处理；接着，将密炼好的物料经过倒料过轮台两次，再投入造粒机中制成颗粒；随后，对EVA原料进行检验，确保其质量合格；最后，将检验合格的EVA原料用于注塑成型，制成EⅤA底成品。

这种工艺显著提升了生产速率，并且实现了一次性成型，边角废料极少，然而，其处理尺寸伸缩的步骤相较于模压发泡来说要繁复一些，尺寸伸缩问题也使得成品的精确度存在一定偏差。

图 EVA注射交联发泡鞋中底

EVA发泡常见问题分析

产生针孔

发泡剂分布不均，导致其聚集，分解产生的气体积聚，进而形成了粗大的孔洞。

其他物料，如胶粒和填充料，若含有较大颗粒或杂质，会导致分散效果不佳，进而形成粗大的孔隙。

c)助剂吸潮，水份过高，发泡过程形成蒸汽孔。

氧化锌的分布不均导致了导热性能的不一致，这种不均匀的导热性可能进一步引发AC分解的不平衡，从而形成粗大的孔隙。

e)架桥不足或发泡太快都可能形成粗孔。

交联剂使用过多会导致形成表面光滑的大孔结构。即便孔径较大，其分布也相对均匀（过剩的交联剂在熔融状态下会形成堆积，这类似于蒸汽孔的形态）。

发泡倍率不均一

模具温度分布不均，这影响了发泡剂分解速率以及架桥剂发挥架桥作用的时机和强度。因此，导致了发泡倍率的分布不均。

b) 架桥是否完全分解起交联作用，会影响到收缩比例；

c)助剂的品质不稳定或分散不均匀，也会造成此情况。

出现色差

a) AC发泡剂的残渣为深棕色，是造成色差的原因之一。

AC的颗粒大小不一，导致粗颗粒的分解过程不彻底，其中未分解的部分呈现出土黄色，同时这也引发了颜色上的差异。

c) 制品泡孔密度不均匀也会造成色差，粗处颜色较深。

氧化锌的多少直接影响其含量，而锌的金属光泽反射特性也会导致颜色在视觉上有所差异。

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