从炼钢厂流出的炉渣中含有铁。用起重机将渣罐中的液态渣分层倒入渣床上，并喷洒适量的水，使高温渣迅速破碎，加速冷却。然后用装载机、电铲等设备进行挖掘、装载，然后运至垃圾场。对于钢渣的处理和利用废钢抓斗，一般采用钢渣选矿工艺。需要加工利用的钢渣被输送到钢渣处理室进行破碎、磨粉、分级、磁选等工序。加工后的高品位铁粉可用于炼铁。当然，还生产用作水泥和混凝土的高活性外加剂的钢渣粉和用于高等级公路路面的钢渣沥青混凝土面骨料。实现了钢渣“变废为宝”的全过程。

钢渣精选设备的加工方法以钢渣和原生渣钢为原料，采用闭路生产工艺，包括筛分、负压球磨、干式磁选和风力分级。获得四项高效率、高质量、高附加值的产品。即含铁量在90%以上、可用于炼钢的优质废钢。用于炼铁的高品位铁精矿。钢渣粉用作水泥和混凝土的高活性外加剂和钢渣沥青混凝土面骨料，用于高等级公路路面。真正实现钢渣零排放。

详细内容： 一种钢渣处理方法，包括球磨、分选和磁选。其特征在于，Fe含量为30-60％。采用粗选粒度为10-300mm的矿渣钢为原料。生产Fe含量>90%的优质废钢。生产高效钢渣粉和高品位铁精粉的工艺。具体工艺步骤为：球磨——重力分级——细粉捕获——磁选。详细情况如下：

A. 球磨 球磨在风扫式球磨机 (5) 中进行。将粗选粒度为10～300mm的矿渣钢放入风扫磨机（5）中进行球磨。研磨过程中采用负压风力操作。风压2-10KPa。风量为1000-/h。粉磨钢渣时，利用负压吸走渣粉。炉渣和钢被迫分离。分选结果为：首先是Fe含量大于90%、粒度为0-100mm的渣钢，进入优质废钢仓（9）；二是矿渣粉，粒度为0-1mm。

B.重力分级重力分级在沉降箱(6)中进行。粒径为0-1mm的矿渣粉从风扫球磨机中分离出来，然后进入沉降槽（6）进行重力分级。粒径为0-0.1mm的矿渣粉进入细粉捕集系统。重量大、比重大、粒度为0.1-1mm的进入干式磁选机（4）。磁选后，含金属铁小于0.8%的磁选尾矿进入干式球磨机（2）进行研磨，其余部分成为铁精粉。钢渣处理工艺主要有以下几种：

(1)热溅镀工艺。热熔钢渣倒入渣罐后，由车辆运输至钢渣热浇车间。用起重机将渣罐内的液态渣分层倾倒到渣床上（或渣坑内），并喷洒适量的水，使高温渣迅速冷却破碎。并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备将物料挖掘、装载，然后运至垃圾场。需要加工利用的则运至钢渣处理室进行破碎、筛分、磁选等工序。

(2)将水倒入板中冷却(ISC法)。钢渣车间设置高架渣盘，利用吊车将渣罐内的液态钢渣倒入渣盘中。渣层一般为30-120mm厚，然后喷洒适量的水，以促进快速冷却和裂解。然后将炉渣倾倒到渣车上，开到池边喷水冷却，然后将炉渣卸入池中进一步冷却。炉渣的粒度一般为5-100mm。然后用抓斗抓起并装入卡车，然后送往钢渣处理车间进行磁选、破碎、筛分和整理。

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(3)钢渣水淬工艺。热熔钢渣在流出和落下的过程中，被压力水分割和破碎。另外，炉渣遇水后迅速冷却收缩，引起应力集中和破裂，导致炉渣粒化。由于钢渣的碱度和粘度比高炉矿渣高，因此水淬也比较困难。为了防止爆炸，有的方法采用在渣罐钻孔、渣沟水淬、限制大渣流通过渣罐孔径的方法。

(4)选择钢渣设备空淬方式。渣罐接收炉渣后，输送至风冷装置。渣罐翻倒。熔渣通过中间槽流出，被特制喷嘴喷出的空气吹走，并破碎成颗粒。高温空气和炉渣在罩式锅炉中被回收。热量在颗粒炉渣中消散并捕获炉渣颗粒。转炉矿渣经风淬后形成细颗粒，可用作建筑材料；锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。

(5)钢渣精选设备及钢渣粉处理。由于钢渣中含有游离CaO废钢抓斗，转炉钢渣经0.2-0.3MPa压力、100℃蒸汽处理时，其体积增加23%-87%，钢渣粉化率小于0.3mm达到50%-80%。 。在钢渣中主矿相成分基本不变的情况下，消除了未结合的CaO，提高了钢渣的稳定性。该处理工艺可显着减少钢渣破碎量，减少设备磨损。